نقص مشترک و چگونه از آنها جلوگیری کنیم؟
نقص شایع در تولید دیسک ترمز: سوراخ هوا ، تخلخل انقباض ، سوراخ ماسه و غیره ؛ گرافیت متوسط و نوع در ساختار متالوگرافی از استاندارد یا استاندارد کاربید فراتر می رود. سختی برینل بسیار بالا منجر به پردازش دشوار یا سختی ناهموار می شود. ساختار گرافیت درشت است ، خصوصیات مکانیکی تا استاندارد نیست ، زبری پس از پردازش ضعیف است و تخلخل آشکار در سطح ریخته گری نیز هر از گاهی اتفاق می افتد.
1. شکل گیری و پیشگیری از سوراخ های هوا: سوراخ های هوا یکی از رایج ترین نقص ریخته گری های دیسک ترمز است. قطعات دیسک ترمز کوچک و نازک است ، سرعت خنک کننده و جامد سازی سریع است و احتمال کمی از سوراخ های هوای بارش و سوراخ های هوای واکنشی وجود دارد. هسته شن و ماسه اتصال روغن چربی دارای تولید گاز بزرگی است. اگر میزان رطوبت قالب زیاد باشد ، این دو عامل اغلب به منافذ تهاجمی در ریخته گری منجر می شوند. مشخص شده است که اگر میزان رطوبت شن و ماسه قالب بیش از حد باشد ، میزان ضایعات تخلخل به میزان قابل توجهی افزایش می یابد. در برخی از ریخته گری های هسته شن و ماسه نازک ، خفگی (منافذ خفگی) و منافذ سطح (گلوله سازی) اغلب ظاهر می شوند. هنگامی که از روش جعبه هسته داغ شن و ماسه روکش شده با رزین استفاده می شود ، به دلیل تولید گاز بزرگ ، منافذ به ویژه جدی هستند. به طور کلی ، دیسک ترمز با هسته ماسه ای ضخیم به ندرت دارای نقص سوراخ هوا است.
2. شکل گیری سوراخ هوا: گاز تولید شده توسط هسته ماسه دیسک دیسک ترمز در دمای بالا باید از طریق شکاف ماسه هسته در شرایط عادی به بیرون یا به صورت افقی جریان یابد. هسته شن و ماسه دیسک نازک تر می شود ، مسیر گاز باریک می شود و مقاومت جریان افزایش می یابد. در یک مورد ، هنگامی که آهن مذاب به سرعت هسته ماسه ماسه دیسک را غوطه ور می کند ، مقدار زیادی گاز از بین می رود. یا تماس های ذوب آهن با درجه حرارت بالا با توده ماسه ای با آب زیاد (مخلوط کردن شن و ماسه ناهموار) در بعضی از موارد ، باعث انفجار گاز ، خفگی آتش و تشکیل منافذ خفگی می شود. در یک مورد دیگر ، گاز با فشار بالا تشکیل شده به آهن مذاب حمله می کند و شناور می شود و فرار می کند. هنگامی که قالب نتواند آن را به موقع تخلیه کند ، گاز در یک لایه گاز بین آهن مذاب و سطح پایین قالب فوقانی پخش می شود و بخشی از فضای موجود در سطح فوقانی دیسک را اشغال می کند. اگر آهن مذاب در حال تحکیم باشد ، یا ویسکوزیته بزرگ است و سیالیت را از دست می دهد ، فضای اشغال شده توسط گاز قابل پر شدن نیست ، منافذ سطح را ترک می کند. به طور کلی ، اگر گاز تولید شده توسط هسته نتواند به موقع شناور شود و از طریق آهن مذاب فرار کند ، در سطح فوقانی دیسک باقی می ماند ، که گاهی به عنوان یک منافذ واحد در معرض قرار می گیرد ، گاهی اوقات پس از انفجار شلیک برای از بین بردن مقیاس اکسید ، و گاهی اوقات بعد از ماشینکاری یافت می شود که باعث می شود زباله ساعات پردازش شود. هنگامی که هسته دیسک ترمز ضخیم است ، مدت زمان زیادی طول می کشد تا آهن مذاب از طریق هسته دیسک بالا برود و هسته دیسک را غوطه ور کند. قبل از غوطه وری ، گاز تولید شده توسط هسته زمان بیشتری برای جریان آزادانه به سطح فوقانی هسته از طریق شکاف شن و ماسه دارد و مقاومت در برابر جریان به سمت بیرون یا به سمت داخل در جهت افقی نیز اندک است. بنابراین ، نقص منافذ سطح به ندرت شکل می گیرد ، اما ممکن است منافذ جدا شده فردی نیز رخ دهد. یعنی اندازه بحرانی برای تشکیل منافذ خفگی یا منافذ سطحی بین ضخامت و ضخامت هسته ماسه وجود دارد. هنگامی که ضخامت هسته شن و ماسه کمتر از این اندازه بحرانی باشد ، تمایل جدی منافذ وجود خواهد داشت. این بعد بحرانی با افزایش بعد شعاعی دیسک ترمز و با نازک شدن هسته دیسک افزایش می یابد. دما عامل مهمی است که بر تخلخل تأثیر می گذارد. آهن مذاب از قسمت داخلی اسپری وارد حفره قالب می شود ، هنگام پر کردن دیسک از هسته میانی دور می شود و روبروی اسپری داخلی قرار می گیرد. با توجه به فرآیند نسبتاً طولانی ، دما بیشتر کاهش می یابد و ویسکوزیته بر این اساس افزایش می یابد ، زمان مؤثر برای شناور و تخلیه حباب ها کوتاه است و آهن مذاب قبل از اینکه گاز کاملاً تخلیه شود ، جامد می شود ، بنابراین منافذ به راحتی رخ می دهد. بنابراین ، می توان با افزایش دمای ذوب آهن در دیسک روبروی اسپری داخلی ، زمان مؤثر شناور و تخلیه حباب طولانی شد.
