عیوب رایج و چگونه از آنها پیشگیری کنیم؟
عیوب رایج در تولید دیسک ترمز: سوراخ هوا، تخلخل انقباض، سوراخ شن و غیره. گرافیت متوسط و نوع در ساختار متالوگرافی از استاندارد یا استاندارد کمیت کاربید فراتر می رود. سختی بیش از حد برینل منجر به پردازش دشوار یا سختی ناهموار می شود. ساختار گرافیت درشت است، خواص مکانیکی در حد استاندارد نیست، زبری پس از پردازش ضعیف است، و تخلخل آشکار روی سطح ریخته‌گری نیز هر از گاهی رخ می‌دهد.
1. ایجاد و جلوگیری از سوراخ های هوا: سوراخ های هوا یکی از رایج ترین عیوب ریخته گری دیسک ترمز هستند. قطعات دیسک ترمز کوچک و نازک هستند، سرعت خنک کننده و انجماد سریع است و احتمال کمی وجود سوراخ های هوای بارشی و سوراخ های هوای واکنش پذیر وجود دارد. هسته شنی بایندر روغن چربی تولید گاز زیادی دارد. اگر رطوبت قالب زیاد باشد، این دو عامل اغلب منجر به ایجاد منافذ تهاجمی در قالب می‌شوند. مشخص شده است که اگر رطوبت شن و ماسه قالب گیری بیش از حد باشد، نرخ ضایعات تخلخل به طور قابل توجهی افزایش می یابد. در برخی از ریخته گری های نازک هسته شنی، خفگی (منافذ خفه کننده) و منافذ سطحی (پوسته پوسته) اغلب ظاهر می شود. هنگامی که از روش جعبه هسته داغ ماسه با روکش رزین استفاده می شود، به دلیل تولید گاز زیاد، منافذ به ویژه جدی می شوند. به طور کلی، دیسک ترمز با هسته شنی ضخیم به ندرت دارای نقص سوراخ هوا است.
2. تشکیل سوراخ هوا: گاز تولید شده توسط هسته شنی دیسک ریخته گری دیسک ترمز در دمای بالا باید از طریق شکاف شنی هسته تحت شرایط عادی به بیرون یا به داخل جریان یابد. هسته ماسه دیسک نازک تر می شود، مسیر گاز باریک می شود و مقاومت جریان افزایش می یابد. در یک مورد، زمانی که آهن مذاب به سرعت هسته ماسه دیسک را زیر آب می برد، مقدار زیادی گاز منفجر می شود. یا تماس های آهن مذاب با دمای بالا با توده شنی با محتوای آب بالا (اختلاط ناهموار ماسه) در جایی که باعث انفجار گاز، خفگی آتش و تشکیل منافذ خفگی می شود. در حالتی دیگر، گاز پرفشار تشکیل شده به آهن مذاب حمله کرده و به سمت بالا شناور شده و فرار می کند. هنگامی که قالب نتواند آن را به موقع تخلیه کند، گاز در یک لایه گاز بین آهن مذاب و سطح پایینی قالب بالایی پخش می شود و بخشی از فضای سطح بالایی دیسک را اشغال می کند. اگر آهن مذاب در حال جامد شدن باشد، یا ویسکوزیته زیاد باشد و سیالیت خود را از دست بدهد، فضای اشغال شده توسط گاز قابل پر شدن نیست، منافذ سطحی را ترک می کند. به طور کلی، اگر گاز تولید شده توسط هسته نتواند به موقع شناور شود و از طریق آهن مذاب خارج شود، در سطح بالایی دیسک باقی می‌ماند، گاهی اوقات به صورت منفذی در معرض دید قرار می‌گیرد، گاهی اوقات پس از شات بلاست برای حذف مقیاس اکسید در معرض قرار می‌گیرد. و گاهی اوقات پس از ماشینکاری یافت می شود که باعث اتلاف ساعات پردازش می شود. هنگامی که هسته دیسک ترمز ضخیم است، مدت زیادی طول می کشد تا آهن مذاب از داخل هسته دیسک بالا برود و هسته دیسک را زیر آب ببرد. قبل از غوطه ور شدن، گاز تولید شده توسط هسته زمان بیشتری برای جریان آزادانه به سطح بالایی هسته از طریق شکاف شنی دارد و مقاومت در برابر جریان به بیرون یا داخل در جهت افقی نیز کم است. بنابراین، نقص منافذ سطحی به ندرت ایجاد می شود، اما منافذ جدا شده فردی نیز ممکن است رخ دهد. به این معنا که برای تشکیل منافذ خفه کننده یا منافذ سطحی بین ضخامت و ضخامت هسته ماسه، اندازه بحرانی وجود دارد. هنگامی که ضخامت هسته ماسه کمتر از این اندازه بحرانی باشد، تمایل جدی منافذ وجود خواهد داشت. این بعد بحرانی با افزایش بعد شعاعی دیسک ترمز و با نازک شدن هسته دیسک افزایش می یابد. دما یکی از عوامل مهم موثر بر تخلخل است. آهن مذاب از اسپرو داخلی وارد حفره قالب می شود، هنگام پر کردن دیسک، هسته میانی را دور می زند و در مقابل اسپرو داخلی قرار می گیرد. به دلیل فرآیند نسبتا طولانی، دما بیشتر کاهش می‌یابد و ویسکوزیته بر این اساس افزایش می‌یابد، زمان موثر برای شناور شدن و تخلیه حباب‌ها کوتاه است و آهن مذاب قبل از تخلیه کامل گاز جامد می‌شود، بنابراین منافذ به راحتی می‌شوند. رخ دهد. بنابراین، زمان موثر شناور شدن و تخلیه حباب را می توان با افزایش دمای آهن مذاب در دیسک مقابل اسپرو داخلی طولانی کرد.
